여러 주문이 겹쳤을 때 생산 우선순위 정하는 기준

생산 우선순위가 필요한 이유

생산능력이 충분하고 모든 주문을 원하는 날짜에 생산할 수 있다면 우선순위를 복잡하게 정할 필요가 없습니다.

하지만 실제 제조업에서는 하나의 설비와 공정을 여러 제품이 함께 사용하고, 특정 기간에 주문이 집중되는 경우가 많습니다.

예를 들어 다음 주에 5건의 주문을 생산해야 하지만 해당 공정의 가용시간으로는 4건 정도밖에 처리하지 못한다면 어떤 주문부터 생산할지를 결정해야 합니다.

1. 가장 먼저 고객 납기를 확인합니다

생산 우선순위에서 가장 기본이 되는 기준은 고객 납기입니다.

다만 고객이 요청한 날짜만 보고 판단해서는 안 됩니다. 제품이 생산된 뒤 품질검사, 포장, 출하와 운송에 필요한 시간을 역산해야 합니다.

표면상 고객 납기는 B주문이 하루 빠르지만 실제 생산완료 목표는 A주문이 더 빠릅니다.

2. 자재가 준비된 주문인지 확인합니다

납기가 가장 빠르더라도 생산에 필요한 핵심자재가 없다면 해당 주문을 바로 생산할 수 없습니다.

따라서 우선순위를 정하기 전에 주문별 자재 준비상태를 확인해야 합니다.

예를 들어 A주문은 내일 납기지만 자재가 이틀 뒤 들어오고, B주문은 이틀 뒤 납기지만 모든 자재가 준비되어 있다고 가정하겠습니다.

A주문만 기다리며 설비를 세워두는 것보다 B주문을 먼저 생산하면서 A주문의 자재 입고를 별도로 관리하는 것이 전체 생산효율에는 더 유리할 수 있습니다.

3. 남은 생산시간을 확인합니다

납기가 같더라도 제품을 완성하는 데 필요한 시간이 다르면 생산순서도 달라질 수 있습니다.

A주문은 남은 생산시간이 2시간이고 B주문은 12시간이라고 가정해보겠습니다.

두 주문의 납기가 같다면 남은 생산시간이 더 긴 B주문을 먼저 시작해야 할 가능성이 높습니다.

즉 납기 자체뿐 아니라 납기까지 남은 시간과 완료까지 필요한 시간의 차이를 봐야 합니다.

납기 여유시간으로 위험도를 판단할 수 있습니다

실무에서는 각 주문이 얼마나 여유가 있는지 비교하는 방식으로 우선순위를 판단할 수 있습니다.

A주문은 생산완료 목표까지 20시간이 남았고 실제 필요한 생산시간이 8시간이라면 12시간의 여유가 있습니다.

B주문은 생산완료 목표까지 10시간이 남았는데 실제 필요한 시간이 9시간이라면 여유시간은 1시간뿐입니다.

이런 경우에는 B주문의 납기위험이 더 높다고 판단할 수 있습니다.

4. 병목공정을 사용하는 주문인지 확인합니다

여러 주문이 공통으로 사용하는 병목공정이 있다면 해당 공정의 생산순서가 전체 납기에 큰 영향을 줍니다.

예를 들어 조립공정의 다음 주 가용공수가 100시간인데 주문별 필요한 시간이 다음과 같다고 가정하겠습니다.

총 필요공수는 115시간으로 가용공수 100시간을 초과합니다.

이 경우 다음 주 납기인 C주문의 일부를 이동할 수 있는지 먼저 검토하면 A·B주문의 납기위험을 줄일 수 있습니다.

병목공정을 찾는 방법은 병목공정이란? 생산지연 공정을 찾는 방법 글에서 확인할 수 있습니다.

5. 이미 생산이 많이 진행된 주문도 확인합니다

생산 우선순위를 정할 때 현재 생산진도도 중요합니다.

동일한 납기의 두 주문 중 하나가 이미 마지막 공정만 남았고 다른 주문은 첫 공정도 시작하지 않았다면 완성 가능성이 높은 주문을 먼저 마무리하는 것이 유리할 수 있습니다.

납기가 같다면 A주문을 빠르게 완료해 출하 가능 상태로 만든 뒤 B주문에 집중하는 방식도 검토할 수 있습니다.

6. 품목전환과 생산순서도 고려해야 합니다

납기만 보고 생산순서를 자주 변경하면 설비 세팅과 품목전환시간이 증가할 수 있습니다.

예를 들어 A제품 → B제품 → A제품 → B제품처럼 하루에 여러 번 전환할 경우 매번 30분의 세팅시간이 필요하다면 생산 가능한 시간이 크게 줄어듭니다.

납기에 문제가 없다면 같은 품목이나 유사 사양을 묶어서 생산해 품목전환 횟수를 줄이는 방법이 전체 생산량을 높일 수 있습니다.

7. 긴급오더는 기존 계획 영향까지 보고 판단합니다

영업이나 고객이 “긴급”이라고 요청했다고 해서 무조건 최우선 생산으로 넣는 것은 위험합니다.

긴급오더를 기존 생산계획 중간에 넣으면 이미 확정된 주문 여러 건이 뒤로 밀릴 수 있기 때문입니다.

긴급오더 대응은 긴급오더가 발생했을 때 생산관리 대응 순서 글에서 더 자세히 확인할 수 있습니다.

실무에서는 우선순위표를 만들어 관리할 수 있습니다

주문이 몇 건 안 된다면 담당자가 직접 판단할 수 있지만, 수십 건의 생산오더가 동시에 움직이는 환경에서는 주요 기준을 표로 관리하는 것이 좋습니다.

C주문은 납기가 빠르지만 핵심자재가 없기 때문에 현재 상태에서는 생산에 투입할 수 없습니다.

따라서 자재 입고를 긴급 관리하면서 생산 가능한 A·B·D주문의 순서를 우선 결정하는 방식이 현실적입니다.

우선순위 점수를 사용할 수도 있습니다

생산오더가 많은 환경에서는 내부 관리용으로 납기위험, 자재상태, 생산진도 등을 점수화하는 방법도 사용할 수 있습니다.

다만 회사마다 중요한 기준이 다르므로 특정 점수체계를 그대로 적용하기보다 자체 기준을 만들어야 합니다.

가상 사례로 생산순서를 정해보겠습니다

같은 설비를 사용하는 A, B, C 세 주문이 있다고 가정하겠습니다.

A는 납기가 임박했고 자재가 준비됐으며 3시간만 추가 생산하면 완료할 수 있으므로 가장 먼저 마무리하는 것이 합리적입니다.

B는 납기는 동일하지만 현재 자재가 없으므로 입고시간을 확인해야 합니다.

그동안 C를 생산할 수 있다면 설비를 놀리지 않고 생산을 진행한 뒤, B자재가 도착하는 시점에 C의 납기를 훼손하지 않는 범위에서 생산순서를 다시 조정할 수 있습니다.

생산 부하율도 함께 확인해야 합니다

여러 주문이 겹친다는 것은 특정 공정의 생산부하가 높아졌다는 의미일 수 있습니다.

우선순위를 정하기 전에 해당 공정이 실제로 얼마나 과부하 상태인지 계산하면 일부 주문만 순서를 바꾸면 되는지, 추가 CAPA까지 필요한지를 판단하기 쉽습니다.

생산 부하를 계산하는 방법은 생산 부하율 계산 방법과 과부하 판단 기준 글에서 함께 확인할 수 있습니다.

생산 우선순위에서 자주 하는 실수

생산 우선순위 정하는 순서

생산 우선순위 체크리스트

마무리

여러 주문이 동시에 겹쳤을 때 생산 우선순위를 단순히 주문일이나 고객 납기순으로 정하면 실제 생산조건을 반영하기 어렵습니다.

먼저 고객 납기에서 검사·출하·운송시간을 역산해 실제 생산완료 목표일을 계산하고, 자재가 준비된 주문인지 확인해야 합니다.

이후 주문별 잔여 생산시간과 현재 진도, 병목공정 부하와 품목전환 영향을 검토하면 어떤 주문을 먼저 생산해야 전체 납기위험을 줄일 수 있는지 판단할 수 있습니다.

특히 긴급오더가 추가될 때는 해당 주문 하나만 보는 것이 아니라 생산순서를 변경했을 때 기존 주문들이 얼마나 밀리는지까지 반드시 확인해야 합니다.