재공품 WIP이 쌓인다면 앞 공정보다 뒤 공정을 먼저 확인해야 합니다
재공품 WIP은 생산 중인 제품이나 반제품이 공정 사이에 머물러 있는 수량을 말합니다. WIP이 계속 증가한다면 단순히 생산을 많이 하고 있다는 뜻이 아니라, 앞 공정의 생산속도가 뒤 공정의 처리능력보다 빠르거나 병목·설비·품질·계획 문제가 발생하고 있다는 신호일 수 있습니다. 재공품을 줄이려면 무조건 생산을 멈추는 것이 아니라 어느 공정 앞에서 왜 쌓이는지를 먼저 확인해야 합니다.
재공품 WIP이란?
WIP은 Work In Process 또는 Work In Progress의 약자로, 제조업에서는 아직 완제품이 되지 않고 생산공정 중에 있는 재공품을 의미합니다.
원자재가 첫 공정에 투입된 이후 가공, 조립, 검사 등 여러 공정을 지나 최종 제품이 되기 전까지의 물량이 재공품에 해당합니다.
예를 들어 어떤 공정에 하루 1,000개가 투입됐지만 800개만 완료됐다면 해당 공정에서 200개의 재공품이 추가로 남을 수 있습니다.
이러한 상황이 하루만 발생한다면 일시적인 현상일 수 있습니다. 하지만 같은 차이가 매일 반복되면 공정 사이의 재공품은 계속 증가하게 됩니다.
재공품이 많으면 왜 문제가 될까?
생산현장에서는 재공품이 많으면 생산이 활발하게 진행되는 것처럼 보일 수 있습니다. 하지만 필요 이상으로 많은 WIP은 여러 문제를 만듭니다.
제품이 실제 작업시간보다 대기시간에 더 많은 시간을 사용하게 됩니다.
공정 사이에 반제품이 쌓이면서 작업공간과 이동통로를 차지합니다.
선행공정의 문제가 늦게 발견되면 이미 많은 수량이 생산된 뒤일 수 있습니다.
어느 공정에 몇 개가 있는지 불명확하면 생산계획의 정확도도 떨어집니다.
재공품 WIP이 늘어나는 주요 원인 7가지
뒤 공정의 생산능력이 앞 공정보다 낮으면 처리하지 못한 물량이 공정 앞에 계속 쌓입니다.
후속공정 처리능력을 고려하지 않고 앞 공정을 계속 가동하면 재공품만 증가합니다.
특정 설비가 멈추면 선행공정에서 생산된 물량이 다음 단계로 이동하지 못합니다.
검사나 승인 속도가 생산속도보다 느리면 검사 전 재공품이 증가합니다.
다음 공정 필요량보다 많은 수량을 한 번에 생산하면 공정 사이의 대기재고가 증가합니다.
앞 공정과 뒤 공정의 생산우선순위가 다르면 필요한 품목보다 다른 재공품이 먼저 쌓일 수 있습니다.
불량이나 공정 이상으로 재작업 물량이 늘어나면 정상 물량과 함께 재공품이 증가합니다.
가장 먼저 어느 공정 앞에 쌓이는지 확인합니다
전체 재공품 수량만 확인해서는 원인을 찾기 어렵습니다. 생산관리에서는 공정별 WIP을 나눠서 봐야 합니다.
| 구분 | 일 투입량 | 일 처리량 | 일 WIP 증감 |
|---|---|---|---|
| 1공정 | 100개 | 100개 | 0개 |
| 2공정 | 100개 | 70개 | +30개 |
| 3공정 | 70개 | 70개 | 0개 |
이 사례에서는 2공정에 하루 100개가 들어오지만 70개밖에 처리하지 못합니다.
이 상태가 5일 동안 계속된다면 단순 계산으로 2공정 앞에 약 150개의 추가 WIP이 발생할 수 있습니다.
이런 상황에서는 1공정의 생산량을 더 늘리는 것이 해결책이 아닙니다. 오히려 2공정의 처리능력을 개선하거나 1공정의 투입량을 조절해야 합니다.
WIP이 많으면 병목공정을 먼저 확인합니다
특정 공정 앞에 재공품이 반복적으로 쌓인다면 해당 공정의 CAPA가 부족한지 확인해야 합니다.
단순히 현재 WIP 수량만 볼 것이 아니라 다음 항목을 함께 확인하는 것이 좋습니다.
- 공정별 시간당 생산량
- 실제 설비 가동시간
- 평균 셋업시간
- 설비 비가동시간
- 작업인원
- 불량 및 재작업률
- 공정 앞 재공품 수량
- 시간대별 WIP 증가 추세
재공품을 줄이는 실무 방법
1. 병목공정 이상의 물량을 투입하지 않습니다
병목공정이 하루 700개밖에 처리하지 못하는데 선행공정에서 매일 1,000개씩 생산하면 하루 300개가 계속 쌓입니다.
당장 병목 CAPA를 늘릴 수 없다면 선행공정 투입량을 일정 수준으로 제한하는 것이 필요합니다.
2. WIP 상한을 정합니다
공정 사이에 허용할 최대 재공품 수량을 정해두는 것도 방법입니다.
예를 들어 2공정 앞의 정상 WIP을 최대 200개로 관리하기로 했다면 200개를 넘는 순간 선행공정 생산량이나 생산순서를 조정합니다.
정상 관리범위: 0~150개
주의: 151~200개
조치 기준: 200개 초과
이 기준은 회사마다 공정 특성과 Lot 크기가 다르기 때문에 실제 운영환경에 맞춰 정해야 합니다.
3. 오래된 재공품부터 관리합니다
WIP 총수량이 정상 범위라고 해도 특정 재공품이 오랫동안 같은 위치에 멈춰 있다면 문제가 있을 수 있습니다.
따라서 재공품을 생산일 또는 공정 투입일 기준으로 구분해 관리하는 것이 좋습니다.
| 체류기간 | 상태 예시 | 관리방법 |
|---|---|---|
| 1일 이내 | 정상 | 일반 관리 |
| 2~3일 | 주의 | 정체 원인 확인 |
| 4일 이상 | 장기 체류 | 생산오더·품질·자재 상태 확인 |
위 일수는 단순 예시이며 실제 기준은 공정의 정상 리드타임에 따라 설정해야 합니다.
4. 생산 Lot 크기를 검토합니다
대량 생산방식에서는 한 공정이 다음 공정이 당장 필요하지 않은 물량까지 한꺼번에 생산하는 경우가 있습니다.
이 경우 설비 효율은 높아 보일 수 있지만 전체 공정에서는 재공품 대기시간이 늘어날 수 있습니다. 품목 변경시간과 생산효율을 고려하면서 적정 Lot 크기를 검토해야 합니다.
5. 앞 공정과 뒤 공정의 생산순서를 맞춥니다
선행공정은 A제품을 생산하고 있는데 후속공정에서는 B제품을 우선 생산한다면 A제품 WIP이 계속 쌓일 수 있습니다.
따라서 공정별 생산계획을 별도로 운영하더라도 최종 납기와 생산 우선순위를 기준으로 순서를 맞춰야 합니다.
재공품이 많다고 무조건 줄이면 안 됩니다
WIP은 무조건 0에 가까울수록 좋은 것이 아닙니다.
공정 간 생산속도의 차이가 있거나 설비 셋업시간이 긴 제조현장에서는 일정 수준의 재공품이 있어야 후속공정이 끊기지 않고 생산할 수 있습니다.
재공품 WIP 관리 순서
전체 재공품보다 어느 공정에 얼마나 있는지 구분합니다.
투입량과 처리량을 비교합니다.
CAPA, 설비, 인원, 품질과 생산순서를 확인합니다.
후속공정이 처리할 수 있는 수준으로 생산량을 맞춥니다.
오래 멈춰 있는 재공품의 생산오더와 품질상태를 확인합니다.
개선 후 실제로 재공품과 생산 리드타임이 줄었는지 확인합니다.
재공품 관리에서 자주 하는 실수
전체 WIP 수량만 확인한다
공정별로 나누지 않으면 실제로 어디에서 재공품이 증가하는지 찾기 어렵습니다.
앞 공정 생산실적만 높인다
후속공정 CAPA가 부족하면 생산실적이 아니라 재공품만 증가합니다.
오래된 WIP을 구분하지 않는다
총수량은 정상이어도 특정 재공품이 장기간 멈춰 있을 수 있습니다.
WIP을 무조건 줄인다
필요한 완충재고까지 줄이면 후속공정이 대기하면서 생산차질이 발생할 수 있습니다.
원인 해결 없이 재공품만 이동한다
창고나 다른 공간으로 옮기는 것은 WIP을 줄이는 것이 아니라 위치만 바꾸는 것입니다.
생산관리 담당자 WIP 체크리스트
☐ 공정별 WIP 수량을 확인했는가
☐ 전일 대비 증가한 공정을 확인했는가
☐ 투입수량과 완료수량을 비교했는가
☐ 병목공정의 CAPA를 확인했는가
☐ 설비 비가동이 발생했는가
☐ 품질검사 또는 재작업이 지연되고 있는가
☐ 공정별 생산순서가 일치하는가
☐ 생산 Lot가 과도하게 크지 않은가
☐ 장기 체류 WIP이 있는가
☐ WIP 관리 상한을 초과하지 않았는가
☐ 선행공정 투입량 조정이 필요한가
☐ 개선 후 WIP 감소 추세를 확인했는가
마무리
재공품 WIP이 증가한다면 단순히 현장에 물량이 많다고 판단해서는 안 됩니다. 공정 사이의 생산능력이 맞지 않거나 특정 공정의 설비·품질·인원 문제로 생산흐름이 막혀 있을 가능성이 있습니다.
생산관리 담당자는 전체 WIP 수량보다 먼저 어느 공정 앞에서 재공품이 증가하는지를 확인해야 합니다. 이후 투입량과 처리량, 공정별 CAPA와 비가동시간을 비교하면 실제 원인을 찾을 수 있습니다.
재공품 관리의 목적은 WIP을 무조건 없애는 것이 아닙니다. 후속공정이 멈추지 않으면서도 불필요한 대기재고가 쌓이지 않는 수준으로 생산흐름을 유지하는 것이 중요합니다.
수량을 줄이기 전에 생산흐름이 막히는 공정부터 찾아야 합니다.