BOM을 이용해 자재 소요량 계산하는 방법

BOM이란?

BOM은 Bill of Materials의 약자로 제품 하나를 생산하기 위해 어떤 원자재와 부품이 얼마나 필요한지를 정리한 자재명세서입니다.

생산관리와 자재관리에서는 생산계획이 확정되면 BOM을 기준으로 앞으로 필요한 자재수량을 계산합니다.

예를 들어 A제품 한 개를 만드는 데 다음 자재가 필요하다고 가정하겠습니다.

생산계획이 1,000개라면 이 BOM을 기준으로 각 자재의 필요량을 계산할 수 있습니다.

BOM 자재 소요량 기본 계산 공식

A제품 1,000개를 생산한다면 X원자재의 이론소요량은 다음과 같습니다.

Y부품은 제품 한 개에 2개씩 필요하므로 2,000개가 필요합니다.

Z부품은 제품 한 개당 4개가 들어가므로 4,000개가 필요합니다.

여러 자재를 한 번에 계산하면 이렇게 됩니다

이론소요량과 실제 투입 필요량은 다를 수 있습니다

BOM에서 X원자재가 제품 한 개당 2kg이라고 되어 있다고 해서 실제 현장에서 정확히 2kg만 사용된다는 의미는 아닐 수 있습니다.

절단, 가공, 혼합, 포장 등의 공정에서는 일정한 손실이 발생할 수 있기 때문입니다.

예를 들어 X원자재의 정상적인 공정 손실률이 2%라고 가정해보겠습니다.

따라서 이론적으로는 2,000kg이 필요하지만 정상 손실까지 고려하면 약 2,040kg의 준비가 필요합니다.

총소요량을 계산한 뒤 가용재고를 확인합니다

자재 총소요량이 2,040kg이라고 해서 2,040kg을 새로 발주하는 것은 아닙니다.

현재 창고에 사용 가능한 재고가 있다면 그 수량을 먼저 차감해야 합니다.

총소요량이 2,040kg이고 현재 실제 사용 가능한 재고가 600kg이라면 부족수량은 1,440kg입니다.

전산재고와 가용재고는 같지 않을 수 있습니다

자재 소요량 계산에서 자주 발생하는 실수가 전산에 표시된 현재고를 전부 사용 가능한 재고로 보는 것입니다.

실제로는 다음과 같은 재고가 포함되어 있을 수 있습니다.

예를 들어 전산재고가 1,000kg이더라도 다른 오더에 300kg이 배정되어 있고 품질보류가 100kg이라면 실제 사용할 수 있는 가용재고는 600kg입니다.

이미 발주한 입고예정량도 반영해야 합니다

부족수량을 계산할 때는 현재 재고뿐 아니라 생산 전에 들어올 예정인 발주잔량도 확인해야 합니다.

총소요량이 2,040kg, 가용재고가 600kg이고 이미 발주한 자재 900kg이 생산 전에 정상 입고될 예정이라고 가정하겠습니다.

따라서 새로운 추가 확보 필요량은 540kg입니다.

입고일이 생산일보다 늦으면 수량이 있어도 사용할 수 없습니다

자재 소요량은 수량만 맞으면 끝나는 계산이 아닙니다. 자재가 필요한 날짜도 맞아야 합니다.

다음과 같이 가정해보겠습니다.

수량만 보면 600kg + 1,000kg으로 1,600kg을 확보한 것처럼 보입니다.

하지만 생산 시작이 9월 20일이고 입고가 22일이라면 해당 발주잔량을 20일 생산분에 사용할 수 없습니다.

따라서 생산계획과 자재 리드타임을 함께 관리해야 합니다.

구체적인 방법은 생산계획에 자재 리드타임을 반영하는 방법 글에서 이어서 확인할 수 있습니다.

여러 제품에서 같은 자재를 사용하면 합산해야 합니다

하나의 자재가 여러 제품에 공통으로 사용된다면 제품별 소요량을 모두 합쳐야 합니다.

X원자재가 A제품에는 2kg, B제품에는 1.5kg씩 들어간다고 가정하겠습니다.

공용자재는 특정 제품 하나만 보고 발주하면 다른 제품의 소요량을 놓칠 수 있으므로 같은 기간의 전체 생산계획을 기준으로 합산해야 합니다.

생산계획이 바뀌면 자재 소요량도 즉시 달라집니다

월간 생산계획이 확정된 뒤 주문이 증가하거나 감소하면 자재 소요량도 다시 계산해야 합니다.

예를 들어 A제품 생산계획이 1,000개에서 1,500개로 증가했고, X원자재가 제품 한 개당 2kg 필요하다고 가정하겠습니다.

생산계획 변경내용이 자재관리 담당자에게 늦게 전달되면 생산 당일에 부족수량이 발견되는 문제가 발생할 수 있습니다.

반대로 생산계획이 감소했는데 기존 자재 발주를 그대로 유지하면 과잉재고가 생길 수 있습니다.

생산계획 변경 전후의 자재량을 비교해보겠습니다

설계변경이 있으면 BOM 버전부터 확인해야 합니다

생산계획수량은 맞는데 자재 소요량이 틀리는 대표적인 원인 중 하나가 잘못된 BOM을 사용하는 것입니다.

제품 설계가 변경되어 자재 A가 자재 B로 바뀌었는데 기존 BOM을 기준으로 소요량을 계산하면 필요 없는 자재를 추가 발주하고 정작 필요한 신규 자재는 부족할 수 있습니다.

따라서 설계변경이 발생한 제품은 생산오더별로 어떤 BOM 버전이 적용되는지 확인해야 합니다.

설계변경 후 기존 자재 처리방법은 설계변경이 발생했을 때 기존 자재 처리 방법 글에서 자세히 확인할 수 있습니다.

단위가 다르면 반드시 환산해야 합니다

BOM 사용단위와 구매단위가 다르면 계산 과정에서 단위 환산이 필요합니다.

예를 들어 BOM에는 제품 한 개당 0.4kg이 필요한데 구매단위는 20kg 한 포대라고 가정하겠습니다.

생산계획이 800개라면 이론 필요량은 320kg입니다.

포대당 20kg이므로 필요한 구매단위는 16포대입니다.

계산 결과가 16.3포대처럼 소수로 나온다면 실제 구매 가능단위에 따라 17포대로 올림해야 할 수 있습니다.

최소주문수량 MOQ도 확인해야 합니다

실제 부족수량이 540kg이라고 해도 협력사가 최소 1,000kg 단위로만 주문을 받는다면 540kg만 발주할 수 없습니다.

이 경우 단순 소요량과 실제 구매량은 달라집니다.

가상 사례로 순소요량을 처음부터 계산해보겠습니다

A제품 1,500개를 생산한다고 가정하겠습니다.

① 이론소요량 계산

② 손실률 2% 반영

③ 실제 가용재고 계산

④ 순소요량 계산

⑤ 구매단위 반영

구매단위가 500kg이라면 854kg을 그대로 주문할 수 없다고 가정할 수 있습니다.

이렇게 BOM 계산 결과와 실제 발주수량이 달라지는 이유는 손실률, 가용재고, 입고예정량과 구매조건이 함께 반영되기 때문입니다.

자재 소요량 계산은 날짜별로도 나누는 것이 좋습니다

월간 총소요량만 계산하면 한 달 전체로는 수량이 충분한데 특정 주차에 결품이 발생하는 상황을 놓칠 수 있습니다.

예를 들어 월간 필요량이 4,000kg이고 월중 입고예정까지 합치면 총 4,500kg을 확보할 수 있더라도, 1주차에 2,000kg이 필요한데 현재 재고가 1,000kg뿐이라면 1주차 생산은 불가능합니다.

따라서 자재계획은 월간 총량뿐 아니라 생산일 또는 주차 기준으로 필요한 날짜까지 함께 관리해야 합니다.

BOM 계산에서 자주 하는 실수

BOM 자재 소요량 계산 순서

BOM 자재 소요량 체크리스트

생산관리와 자재관리의 연결점이 바로 BOM입니다

생산관리에서 생산수량과 일정을 정하면 자재관리에서는 그 계획을 BOM과 연결해 실제 필요한 자재수량과 필요일을 계산합니다.

즉 생산계획이 바뀌면 자재계획도 함께 바뀌어야 하고, 자재 입고가 늦어지면 다시 생산계획을 조정해야 합니다.

두 업무가 어떻게 연결되는지는 생산관리와 자재관리의 차이와 업무 연결 과정 글에서 전체 흐름을 확인할 수 있습니다.

마무리

BOM을 이용한 자재 소요량 계산의 출발점은 생산계획수량과 제품 한 개당 자재 사용량입니다.

그러나 실제 자재계획에서는 이론소요량만 계산해서는 부족합니다. 정상 손실, 현재 가용재고와 생산 전 입고예정량을 반영해 실제 부족수량을 계산해야 합니다.

또한 공용자재는 여러 제품의 소요량을 합산해야 하고, 설계변경이 발생했다면 적용 BOM이 맞는지 반드시 확인해야 합니다.

마지막으로 구매단위와 MOQ, 자재 리드타임까지 반영해야 단순 계산값이 실제 발주와 생산계획에 사용할 수 있는 자재계획으로 완성됩니다.