생산현장에서 자재 결품이 발생하는 7가지 원인

발주점이란?

발주점은 현재 자재 재고가 일정 수준까지 감소했을 때 신규 구매를 시작하도록 정해둔 재고 기준입니다.

영어로는 Reorder Point, 줄여서 ROP라고 부르기도 합니다.

발주점이 필요한 이유는 자재를 주문한다고 바로 입고되는 것이 아니기 때문입니다.

발주 후 자재가 도착할 때까지 기존 재고로 생산을 계속해야 하므로, 그 기간에 사용할 수량보다 먼저 발주해야 합니다.

가장 기본적인 발주점 계산 예시

하루 평균 100kg을 사용하는 원자재의 조달 리드타임이 5일이고, 안전재고를 300kg으로 관리한다고 가정하겠습니다.

① 리드타임 동안 예상 사용량

② 안전재고 추가

따라서 사용 가능한 재고가 약 800kg 수준까지 내려오면 신규 발주를 검토하는 방식입니다.

왜 안전재고까지 더해야 할까?

리드타임 동안 정확히 500kg만 사용할 것이 확실하고 협력사도 항상 정확히 5일 만에 납품한다면 이론적으로 안전재고가 필요하지 않을 수 있습니다.

하지만 실제 제조현장에서는 생산량이 늘거나 협력사 납기가 늦어질 수 있습니다.

안전재고는 이런 변동을 흡수하기 위해 발주점에 추가합니다.

안전재고 자체를 계산하는 방법은 안전재고란? 최소재고와의 차이 및 계산 예시 글에서 자세히 확인할 수 있습니다.

발주점과 안전재고는 같은 개념이 아닙니다

실무에서 안전재고가 300kg이면 재고가 300kg까지 떨어졌을 때 발주한다고 생각하기 쉽습니다.

하지만 발주 후 신규 자재가 입고될 때까지도 기존 재고를 계속 사용해야 하기 때문에 실제 발주시점은 그보다 빨라야 합니다.

리드타임이 길어지면 발주점도 높아집니다

동일한 자재라도 조달기간이 길어지면 그동안 사용할 자재가 더 많이 필요합니다.

하루 평균 사용량 100kg, 안전재고 300kg을 동일하게 두고 리드타임만 비교해보겠습니다.

따라서 장기 리드타임 자재는 더 높은 재고수준에서 발주를 시작해야 할 수 있습니다.

리드타임은 협력사 제작기간만 보면 안 됩니다

발주점에 적용하는 리드타임은 실제 생산에서 사용할 수 있는 상태가 되기까지 걸리는 기간이어야 합니다.

예를 들어 협력사 제작은 5일이지만 운송 2일, 입고검사 1일이 추가로 필요하다면 실제 리드타임은 8일에 가깝습니다.

생산계획에 자재 리드타임을 반영하는 방법은 생산계획에 자재 리드타임을 반영하는 방법 글에서 함께 확인할 수 있습니다.

현재고가 발주점보다 낮으면 무조건 발주해야 할까?

반드시 그런 것은 아닙니다.

현재 재고가 발주점 아래로 내려왔더라도 이미 발주한 자재가 곧 입고될 예정이라면 추가 발주를 하면 중복주문이 될 수 있습니다.

예를 들어 다음과 같이 가정하겠습니다.

현재고만 보면 700kg으로 발주점 800kg 아래입니다.

하지만 2일 후 1,000kg이 확정적으로 입고되고, 그동안 필요한 자재가 200kg에 불과하다면 신규 발주가 필요하지 않을 수 있습니다.

재고위치 개념으로 보면 더 정확합니다

발주잔량이 많은 사업장에서는 현재 창고재고만 보기보다 현재고와 발주잔량, 이미 예약된 수요를 함께 보는 방식이 유용합니다.

예를 들어 가용재고가 700kg이고 발주잔량이 1,000kg 있지만 이미 확정된 생산계획에서 600kg을 사용할 예정이라면 단순 재고위치는 1,100kg 수준입니다.

발주점이 800kg이라면 단순 기준상 당장 추가 발주할 필요는 없다고 볼 수 있습니다.

수주생산에서는 과거 평균보다 미래 생산계획이 더 중요할 수 있습니다

반복생산 제품은 과거 평균 사용량을 이용한 발주점 관리가 효과적입니다.

하지만 이미 고객 주문과 생산계획이 확정된 수주생산 환경에서는 앞으로 며칠 동안 실제로 사용할 자재량을 계산할 수 있습니다.

이 경우 과거 하루 평균 100kg이라는 숫자보다 다음 주 생산계획에 따라 150kg, 200kg씩 사용할 예정이라는 정보가 더 중요할 수 있습니다.

이런 환경에서는 발주점을 참고하되, 확정 생산계획의 BOM 소요량을 함께 확인하는 것이 더 정확합니다.

발주점을 일수 기준으로 바꿔 보면 이해하기 쉽습니다

재고수량만으로 관리하기 어려울 때는 현재 가용재고가 며칠분인지 계산할 수도 있습니다.

가용재고가 1,000kg이고 하루 평균 100kg을 사용한다면 약 10일분입니다.

관리 리드타임이 7일이고 안전재고가 3일분이라면 사실상 10일분 수준이 발주 기준이 될 수 있습니다.

발주점은 자재별로 다르게 설정해야 합니다

모든 자재에 같은 발주점 기준을 적용하는 것은 적절하지 않습니다.

사용량, 리드타임, 구매조건과 결품 시 생산영향이 모두 다르기 때문입니다.

발주점에 도달했다고 항상 같은 수량을 주문할 필요는 없습니다

발주점은 언제 주문할지를 판단하는 기준이고, 실제로 얼마나 주문할지는 별도의 문제입니다.

실제 발주량을 결정할 때는 향후 생산계획과 현재 발주잔량, 구매 최소수량 MOQ, 포장단위와 창고공간 등을 함께 확인해야 합니다.

가상 사례로 발주시점을 판단해보겠습니다

X원자재를 사용하는 생산공정을 가정하겠습니다.

① 리드타임 동안 사용할 양

② 발주점 계산

③ 현재 재고와 비교

현재 가용재고는 1,100kg이므로 발주점보다 80kg 많습니다.

평균 사용량이 하루 120kg이므로 하루 이내에 발주점에 도달할 가능성이 높습니다.

따라서 신규 발주 준비를 시작하는 것이 합리적입니다.

생산계획이 갑자기 증가하면 발주점도 다시 봐야 합니다

위 사례에서 다음 주 긴급오더 때문에 하루 자재 사용량이 120kg에서 180kg으로 증가한다고 가정하겠습니다.

과거 평균 120kg만 적용하면 발주점은 1,020kg이지만, 향후 6일간 실제 180kg씩 사용할 예정이라면 필요한 수량이 달라집니다.

현재 가용재고가 1,100kg이라면 이미 예상 필요량보다 부족한 상태입니다.

발주점이 너무 높으면 과잉재고가 생길 수 있습니다

결품이 걱정된다고 발주점을 계속 높이면 주문시점이 너무 빨라지고 평균 재고량도 증가합니다.

특히 리드타임이 단축되었거나 사용량이 줄었는데 예전 발주점을 그대로 유지하면 필요 이상의 자재가 계속 입고될 수 있습니다.

발주점이 너무 낮으면 자재 결품 위험이 커집니다

반대로 과잉재고를 줄이기 위해 발주점을 지나치게 낮추면 작은 납기지연에도 안전재고가 빠르게 소진됩니다.

특히 장기 리드타임 핵심자재는 발주가 하루 늦어지는 것만으로도 생산일정에 영향을 줄 수 있습니다.

실제 자재 결품이 발생하는 원인은 생산현장에서 자재 결품이 발생하는 7가지 원인 글에서 확인할 수 있습니다.

발주점 계산에서 자주 하는 실수

발주점 설정 순서

발주점 관리 체크리스트

발주점만 관리해도 결품이 완전히 사라지는 것은 아닙니다

발주점은 자재결품을 예방하는 중요한 기준이지만, 계산된 시점에 실제 발주가 이루어지지 않거나 협력사 납기가 지연되면 결품은 발생할 수 있습니다.

또한 생산계획이 갑자기 증가했는데 자재 소요량 변경이 반영되지 않는 경우에도 기존 발주점은 부족할 수 있습니다.

따라서 발주점은 생산계획, BOM 소요량, 협력사 납기관리와 함께 운영해야 합니다.

현장에서 결품이 발생하는 대표적인 원인은 생산현장에서 자재 결품이 발생하는 7가지 원인 글에서 이어서 확인할 수 있습니다.

마무리

발주점은 자재가 완전히 부족해진 뒤 주문하는 것이 아니라 신규 자재가 들어올 때까지 사용할 양을 미리 고려해 주문을 시작하기 위한 기준입니다.

기본적으로 평균 일사용량과 자재 리드타임을 곱해 리드타임 동안 필요한 수량을 계산하고, 여기에 안전재고를 더해 발주점을 구할 수 있습니다.

그러나 실제 제조업에서는 현재고만 보고 판단하지 않고 기존 발주잔량과 확정 입고일, 앞으로의 생산계획과 BOM 소요량까지 함께 확인해야 합니다.

특히 수주생산처럼 미래 생산량을 이미 알 수 있는 환경에서는 과거 평균을 이용한 발주점을 기준선으로 사용하되 실제 확정 소요량으로 한 번 더 검증하는 것이 중요합니다.

마지막으로 사용량이나 리드타임, 안전재고 수준이 달라지면 발주점도 함께 다시 계산해야 결품과 과잉재고 사이의 균형을 유지할 수 있습니다.