생산계획 대비 실적이 부족할 때 원인 분석 방법

생산계획 대비 실적 부족은 어떻게 확인할까?

생산계획 대비 실적 부족은 일정 기간에 계획한 생산수량과 실제 생산한 수량의 차이입니다.

예를 들어 하루 생산계획이 1,000개인데 실제 생산량이 780개라면 부족수량은 다음과 같습니다.

생산계획 달성률은 다음과 같습니다.

하지만 생산관리에서는 78%라는 숫자 자체보다 왜 220개를 생산하지 못했는지를 찾는 것이 더 중요합니다.

실적이 부족하다고 작업자 생산성부터 의심하면 안 됩니다

생산실적이 계획보다 낮으면 현장의 작업속도가 느렸다고 판단하기 쉽습니다. 하지만 실제 제조현장에서는 생산속도 외에도 여러 조건이 생산실적을 떨어뜨립니다.

설비고장, 자재 대기, 품질확인, 품목 변경이나 회의로 생산시간이 줄었다면 계획 대비 실적이 부족한 원인은 작업속도가 아니라 가용시간 감소일 수 있습니다.

생산실적이 부족해지는 주요 원인 6가지

1단계. 생산계획 자체가 현실적이었는지 확인합니다

원인분석의 첫 단계는 현장을 보기 전에 계획 자체를 검증하는 것입니다.

예를 들어 설비가 정상적으로 하루 최대 800개를 생산할 수 있는데 계획수량을 1,000개로 설정했다면 현장이 아무 문제 없이 생산하더라도 계획을 달성하기 어렵습니다.

2단계. 어느 공정에서 실적 차이가 발생했는지 찾습니다

완제품 실적만 확인하면 어느 공정에서 생산량이 줄었는지 알기 어렵습니다.

따라서 최종 생산수량이 부족하다면 공정별 완료실적을 비교해야 합니다.

이 경우 최종 검사실적은 780개지만 실제로 큰 차이가 발생하기 시작한 곳은 조립공정입니다. 검사공정만 개선해서는 전체 실적을 회복하기 어렵습니다.

3단계. 계획시간과 실제 가동시간을 비교합니다

생산실적 부족의 상당 부분은 생산속도보다 비가동시간에서 발생할 수 있습니다.

하루 계획수량이 1,000개이고 정상적인 생산속도가 시간당 125개라고 가정하겠습니다.

정상적인 생산속도가 유지됐다면 6.5시간 동안 예상 가능한 생산수량은 다음과 같습니다.

실제 생산실적이 780개라면 계획 1,000개와 비교해 220개가 부족합니다.

하지만 약 188개 수준은 설비고장과 자재대기로 생산시간이 줄어든 영향으로 설명할 수 있습니다. 나머지 차이에 대해서 생산속도, 작업준비, 불량 등의 원인을 추가로 확인하는 방식이 더 정확합니다.

4단계. 자재와 품질 문제를 확인합니다

설비가 가동 가능하더라도 자재가 없거나 품질문제가 발생하면 생산은 정상적으로 진행되지 않습니다.

5단계. 생산계획 변경 여부를 확인합니다

당초 생산계획과 실제 현장에서 실행한 생산순서가 달라졌다면 실적 차이가 발생할 수 있습니다.

대표적으로 다음과 같은 상황입니다.

• 긴급오더 우선 생산
• 고객 납기 변경
• 자재가 준비된 다른 품목 선생산
• 품질문제로 생산순서 변경
• 설비고장 후 다른 설비로 생산 전환

이런 경우 계획수량을 달성하지 못했다고 단순히 생산성 문제로 분류해서는 안 됩니다. 실제 생산계획이 변경된 것인지 먼저 확인해야 합니다.

부족수량을 다음 날 계획에 그대로 더하면 안 됩니다

오늘 220개가 부족했다고 다음 날 계획에 220개를 그대로 추가하면 다시 과부하가 발생할 수 있습니다.

예를 들어 다음 날 원래 계획이 900개이고 하루 최대 생산능력이 1,000개라면 정상적으로 추가할 수 있는 여유는 100개입니다.

회복계획은 반드시 실제 가용 CAPA 안에서 수립해야 합니다.

생산실적 부족 원인 분석 순서

원인 분석에서 자주 하는 실수

생산관리 담당자 체크리스트

마무리

생산계획 대비 실적이 부족할 때 가장 중요한 것은 부족수량을 빨리 메우는 것이 아니라 실적이 부족해진 원인을 정확하게 구분하는 것입니다.

계획 자체가 과도했는지, 특정 공정이 병목인지, 설비 비가동이나 자재대기가 있었는지, 품질문제 또는 생산순서 변경이 있었는지를 순서대로 확인해야 합니다.

원인이 확인되면 부족수량을 무조건 다음 날 계획에 더하지 말고, 납기와 가용 생산능력을 기준으로 잔업, 생산순서 조정, 다른 설비 활용 등의 회복계획을 세워야 합니다.