수주생산은 주문이 기준이고, 계획생산은 예상 수요와 목표재고가 기준입니다
수주생산과 계획생산의 가장 큰 차이는 언제 생산을 시작하고 무엇을 기준으로 생산수량을 결정하느냐입니다. 수주생산은 고객 주문과 납기를 기준으로 생산계획을 세우는 방식이고, 계획생산은 판매예측과 목표재고를 기준으로 주문이 들어오기 전에 미리 생산하는 방식입니다. 따라서 같은 생산관리 업무라도 필요한 재고수준, 자재계획, 생산 우선순위와 납기관리 방법이 달라집니다.
수주생산이란?
수주생산은 고객의 주문이 확정된 이후 생산을 진행하는 방식입니다. 영어로는 Make to Order, 줄여서 MTO라고 표현합니다.
제품의 사양이 고객마다 다르거나 주문금액이 크고, 완제품을 미리 만들어 두기 어려운 산업에서 많이 사용됩니다.
- 고객 주문이 생산의 출발점이 됩니다.
- 고객별 제품 사양이 다를 수 있습니다.
- 생산수량과 납기가 주문마다 달라집니다.
- 완제품 재고를 많이 보유하기 어렵습니다.
- 자재 리드타임이 납기에 큰 영향을 줍니다.
- 긴급오더나 설계변경에 대응해야 하는 경우가 많습니다.
산업설비, 특수부품, 대형 장비처럼 고객별 사양에 따라 제품이 달라지는 제조업을 생각하면 이해하기 쉽습니다.
계획생산이란?
계획생산은 실제 고객 주문이 들어오기 전에 예상되는 판매량을 기준으로 제품을 미리 생산하는 방식입니다. Make to Stock, MTS 방식이라고 부르기도 합니다.
제품 사양이 표준화되어 있고 반복적으로 판매되는 제품에 적용하기 쉽습니다.
- 판매예측과 수요계획을 기준으로 생산합니다.
- 표준화된 제품에 적용하기 쉽습니다.
- 완제품 재고를 일정 수준 보유합니다.
- 고객 주문 후 빠른 출하가 가능합니다.
- 예측이 틀리면 과잉재고가 발생할 수 있습니다.
- 목표재고와 재고회전율 관리가 중요합니다.
수주생산과 계획생산의 차이 한눈에 보기
| 구분 | 수주생산 | 계획생산 |
|---|---|---|
| 생산 기준 | 확정 주문 | 예상 수요 |
| 생산 시점 | 주문 이후 | 주문 이전 |
| 제품 사양 | 고객별 차이 가능 | 표준화 중심 |
| 완제품 재고 | 상대적으로 적음 | 일정 수준 필요 |
| 핵심 관리항목 | 납기·자재·수주잔량 | 수요예측·재고·판매실적 |
| 주요 위험 | 납기지연·결품 | 과잉재고·품절 |
생산계획 수립 방법도 달라집니다
두 생산방식에서 가장 큰 실무 차이는 필요 생산량을 계산하는 기준입니다.
수주생산의 필요 생산량
수주생산에서는 기본적으로 확정된 고객 주문수량을 기준으로 생산계획을 세웁니다.
예를 들어 고객 주문이 1,000개이고 동일 사양의 사용 가능한 완제품 재고가 100개 있다면 기본 필요 생산량은 900개입니다.
다만 실제 수주생산에서는 기존 완제품의 사양이 신규 주문과 동일한지, 다른 고객에게 이미 배정된 재고인지까지 확인해야 합니다.
계획생산의 필요 생산량
계획생산에서는 주문수량만으로 생산량을 결정하기 어렵습니다. 앞으로 예상되는 판매량과 목표재고를 함께 고려해야 합니다.
다음 달 예상 판매량이 2,000개이고 목표 기말재고가 400개, 현재 사용 가능한 재고가 600개라면 다음 달 필요 생산량은 1,800개입니다.
수주생산은 납기에서 거꾸로 생산계획을 계산합니다
수주생산의 핵심 기준은 고객 납기입니다.
고객이 요구한 날짜부터 운송, 출하, 검사와 생산에 필요한 기간을 거꾸로 계산해 생산 시작일을 결정해야 합니다.
예를 들어 고객 도착일이 9월 20일이고 운송 2일, 검사와 포장 2일, 생산 4일이 필요하다면 최소 8일 이상 앞에서 일정을 계산해야 합니다.
실제 생산계획을 수주부터 확정하는 전체 방법은 생산계획 수립 방법, 수주 확인부터 계획 확정까지 7단계 글에서 자세히 확인할 수 있습니다.
계획생산은 목표재고 수준을 결정해야 합니다
계획생산에서는 고객의 개별 주문보다 전체적인 예상 판매량과 재고수준이 중요합니다.
재고를 지나치게 적게 잡으면 주문이 증가했을 때 품절이 발생하고, 지나치게 많이 잡으면 판매되지 않는 완제품이 창고에 쌓입니다.
과거 판매실적과 영업 전망을 확인합니다.
즉시 출하 가능한 완제품 수량을 확인합니다.
갑작스러운 주문 증가에 대응할 완충재고를 설정합니다.
예상수요를 실제 CAPA로 생산할 수 있는지 확인합니다.
자재관리 방법도 달라집니다
수주생산과 계획생산에서는 자재를 준비하는 방식도 차이가 있습니다.
| 항목 | 수주생산 | 계획생산 |
|---|---|---|
| 자재계획 기준 | 확정 수주 | 생산계획·수요예측 |
| 사양 관리 | 고객별 사양 중요 | 표준 BOM 중심 |
| 재고 운영 | 공용자재 중심 | 반복소요 기준 확보 |
| 주요 위험 | 전용자재 잔량·결품 | 과잉재고·수요 변동 |
수주생산의 가장 큰 위험은 자재 리드타임입니다
주문이 들어온 뒤 자재를 발주하기 시작하면 자재 리드타임이 고객 납기보다 길 수 있습니다.
예를 들어 고객 납기는 30일 뒤인데 핵심 자재의 발주 리드타임이 45일이라면 주문이 확정된 뒤 자재를 발주해서는 납기를 맞추기 어렵습니다.
실제 제조업은 두 방식을 함께 사용하는 경우가 많습니다
제조업체가 반드시 수주생산 또는 계획생산 중 하나만 사용하는 것은 아닙니다.
실제로는 공용 원자재나 반제품은 미리 준비해 두고, 고객 주문이 확정되면 최종 사양에 맞춰 후공정을 진행하는 혼합형 운영도 많이 사용됩니다.
이런 방식은 전체 제품을 완제품으로 미리 생산하는 것보다 재고위험을 줄이면서 수주 후 생산 리드타임을 단축할 수 있다는 장점이 있습니다.
생산능력 CAPA를 확인하는 방법도 중요합니다
생산방식과 관계없이 생산계획이 실제 생산능력을 초과하면 계획을 달성하기 어렵습니다.
특히 수주생산에서는 여러 고객의 주문이 같은 기간에 몰릴 수 있기 때문에 수주잔량과 공정별 CAPA를 함께 확인해야 합니다.
생산능력을 계산하는 구체적인 방법은 생산능력 CAPA 계산 방법과 제조업 실무 예시 글에서 확인할 수 있습니다.
가상 사례로 비교해보겠습니다
동일한 A제품을 생산하는 두 제조업체가 있다고 가정해보겠습니다.
| 항목 | A사 수주생산 | B사 계획생산 |
|---|---|---|
| 고객 요청 | 1,000개 주문 | 다음 달 1,000개 판매 예상 |
| 현재 재고 | 100개 | 300개 |
| 목표재고 | 별도 목표 없음 | 200개 |
| 생산계획 | 900개 | 900개 |
계산 결과는 우연히 동일하게 900개지만 계산 과정과 관리목적은 완전히 다릅니다.
따라서 생산수량만 보고 생산방식을 판단할 수 없습니다. 어떤 데이터를 기준으로 생산수량을 결정했는지가 중요합니다.
수주생산에서 자주 하는 실수
주문이 들어온 뒤 모든 자재를 준비한다
장기 리드타임 자재는 고객 납기보다 공급기간이 더 길 수 있습니다.
고객 납기를 생산완료일로 사용한다
품질검사, 포장과 운송시간까지 역산해야 합니다.
수주량만 보고 생산순서를 결정한다
납기, 자재 준비상태와 공정 부하를 함께 확인해야 합니다.
전용자재 잔량을 확인하지 않는다
주문 변경이나 취소가 발생하면 다른 제품에 사용할 수 없는 불용재고가 될 수 있습니다.
계획생산에서 자주 하는 실수
예상 판매량을 확정 주문처럼 사용한다
수요예측이 틀리면 과잉생산과 완제품 재고 증가로 이어질 수 있습니다.
재고수량만 보고 생산한다
판매속도와 향후 수요 변화까지 함께 확인해야 합니다.
목표재고가 항상 동일하다
성수기와 비수기, 공급 리드타임에 따라 적정 수준이 달라질 수 있습니다.
판매가 감소해도 생산량을 그대로 유지한다
수요 변화가 생산계획에 늦게 반영되면 재고가 빠르게 증가합니다.
생산방식별 생산계획 체크리스트
☐ 주문수량과 고객 납기가 확정됐는가
☐ 고객별 제품 사양을 확인했는가
☐ 사용 가능한 기존 재고가 있는가
☐ 생산 소요기간을 계산했는가
☐ 고객 납기에서 생산일을 역산했는가
☐ 장기 리드타임 자재를 확인했는가
☐ 수주잔량과 공정 CAPA를 확인했는가
☐ 예상 판매량을 확인했는가
☐ 현재 사용 가능한 완제품 재고를 확인했는가
☐ 목표재고 수준이 적절한가
☐ 최근 판매추세가 변하고 있지 않은가
☐ 생산량이 실제 CAPA 범위 안인가
☐ 과잉재고 품목이 있는가
☐ 향후 수요 변화가 생산계획에 반영됐는가
마무리
수주생산과 계획생산은 단순히 주문을 받고 생산하느냐 미리 생산하느냐의 차이만 있는 것이 아닙니다.
수주생산에서는 확정 주문과 고객 납기를 기준으로 필요 생산량과 일정을 계산하고, 자재 리드타임과 공정별 생산능력을 확인해야 합니다.
반대로 계획생산에서는 예상 판매량과 목표재고를 기준으로 생산량을 결정하고, 실제 판매속도와 완제품 재고가 과도하게 증가하지 않는지 지속적으로 확인해야 합니다.
그리고 실제 제조현장에서는 두 방식을 완전히 분리하기보다 공용자재와 반제품은 계획생산하고 최종 제품은 고객 주문 후 생산하는 혼합형 운영을 사용하는 경우도 많습니다.
계획생산은 예상수요와 목표재고가 계획의 기준입니다.