생산계획 수립 방법, 수주 확인부터 계획 확정까지 7단계

생산계획 수립이란?

생산계획 수립은 고객 주문이나 예상 수요를 기준으로 어떤 제품을 언제, 어느 공정에서, 얼마나 생산할지 결정하는 과정입니다.

초보자 입장에서는 주문수량을 달력에 배치하면 생산계획이 완성되는 것처럼 보일 수 있습니다. 하지만 실제 제조업에서는 계획표를 만드는 것보다 그 계획을 실제로 실행할 수 있는지 검증하는 과정이 더 중요합니다.

1단계. 고객 수주와 납기를 확인합니다

수주생산 제조업에서는 고객 주문이 생산계획의 출발점입니다.

먼저 어떤 제품을 몇 개 생산해야 하고 고객이 언제까지 제품을 요구하는지 확인합니다.

수주가 여러 건이라면 단순 주문일이 아니라 고객 납기와 생산조건을 기준으로 정리해야 합니다.

2단계. 실제 필요 생산량을 계산합니다

고객 주문이 1,000개라고 해서 반드시 1,000개를 새로 생산해야 하는 것은 아닙니다.

동일 사양의 완제품 재고나 이미 생산 중인 재공품이 있다면 이를 먼저 반영해야 합니다.

예를 들어 주문수량이 1,000개이고 동일 사양 완제품 100개, 출하 전에 완료 가능한 재공품 200개가 있다면 신규 생산량은 다음과 같습니다.

3단계. 고객 납기에서 생산완료일을 역산합니다

생산계획을 세울 때 고객 납기일을 생산완료일로 사용하면 안 됩니다.

생산 이후에도 최종검사, 포장, 출하와 운송에 시간이 필요하기 때문입니다.

고객 도착 납기가 9월 20일이고 운송 2일, 포장·출하 1일, 최종검사 1일이 필요하다면 생산은 최소 9월 16일까지 완료해야 합니다.

4단계. 생산에 필요한 자재를 확인합니다

생산일을 결정했다면 해당 날짜까지 필요한 원자재와 부품이 준비될 수 있는지 확인합니다.

자재가 없다면 생산계획은 실행할 수 없습니다.

특히 자재가 생산일과 같은 날 입고되는 계획은 위험할 수 있습니다. 입고검사와 창고 이동, 현장 공급에 필요한 시간을 추가로 고려해야 합니다.

자재 일정을 생산계획에 반영하는 방법은 생산계획에 자재 리드타임을 반영하는 방법 글에서 자세히 확인할 수 있습니다.

5단계. 공정별 생산능력 CAPA를 확인합니다

자재가 모두 준비되어 있어도 공정이 필요한 물량을 처리할 수 없다면 생산계획을 달성할 수 없습니다.

예를 들어 하루 8시간 가동하고 시간당 100개를 생산할 수 있는 설비라면 이론상 하루 최대 생산량은 800개입니다.

하지만 작업준비, 품목교체와 설비점검에 총 1.5시간이 필요하다면 실제 가용시간은 6.5시간입니다.

이런 상황에서 일일 생산계획을 800개로 잡으면 특별한 문제가 없어도 150개의 계획미달이 발생할 수 있습니다.

생산능력 계산은 생산능력 CAPA 계산 방법과 제조업 실무 예시 글에서 더 자세히 확인할 수 있습니다.

여러 공정을 거치는 제품은 병목공정을 기준으로 봅니다

제품이 여러 공정을 순서대로 거친다면 가장 느린 공정이 전체 생산속도를 제한할 수 있습니다.

1공정이 하루 1,000개를 생산하더라도 2공정이 700개밖에 처리하지 못하면 전체 생산량은 2공정의 영향을 받습니다.

따라서 생산계획을 세울 때는 평균 CAPA보다 병목이 되는 공정의 처리능력을 먼저 확인하는 것이 중요합니다.

6단계. 여러 주문이 겹치면 생산 우선순위를 정합니다

생산능력이 충분하지 않은 상황에서 여러 주문이 동시에 겹치면 모든 제품을 같은 시점에 생산할 수 없습니다.

이때 단순히 먼저 주문받은 순서나 영업부서에서 요청한 순서대로 생산하기보다 여러 기준을 함께 확인해야 합니다.

납기가 가장 빠른 주문이 항상 가장 먼저 생산되어야 하는 것도 아닙니다.

자재가 아직 준비되지 않은 주문이라면 당장 생산할 수 없기 때문에 자재가 준비된 다른 주문을 먼저 진행하면서 입고일을 관리하는 방식이 더 효율적일 수 있습니다.

7단계. 생산계획을 확정하고 관련 부서와 공유합니다

수주, 필요 생산량, 자재와 CAPA를 모두 검토했다면 최종 생산계획을 확정합니다.

생산계획에는 최소한 다음 정보가 포함되는 것이 좋습니다.

계획을 확정한 뒤에는 생산부서뿐 아니라 자재·구매·품질·출하부서에도 공유해야 합니다.

생산관리만 변경된 계획을 알고 있으면 각 부서가 서로 다른 일정으로 움직이면서 문제가 발생할 수 있습니다.

가상 사례로 생산계획을 만들어보겠습니다

A제품 1,200개의 신규 주문이 들어왔다고 가정하겠습니다.

① 신규 생산수량 계산

② 필요한 생산일수 계산

실제 계획에서는 최소 4일의 생산기간을 확보하는 것이 필요합니다.

③ 생산완료 목표일 역산

고객 납기 9월 30일에서 검사·포장·운송에 필요한 3일을 제외하면 생산은 늦어도 9월 27일 전에는 완료해야 합니다.

4일의 생산기간을 고려하면 대략 9월 24일 이전에는 생산을 시작해야 합니다.

④ 자재와 CAPA 확인

필요한 자재가 9월 23일까지 입고되고 해당 기간의 설비 CAPA가 확보되어 있다면 생산계획을 확정할 수 있습니다.

반대로 자재 입고가 9월 26일이라면 기존 계획으로는 납기 위험이 발생하므로 분할입고, 생산순서 변경 또는 다른 대응방안을 검토해야 합니다.

월간·주간·일일 계획으로 다시 세분화합니다

이렇게 확정된 생산계획은 실제 운영 단계에서 월간·주간·일일 계획으로 다시 나눠 관리합니다.

월간 계획에서 전체 물량을 확인하고, 주간 계획에서는 납기와 자재를 기준으로 물량을 배분한 뒤 일일 계획에서 설비와 작업자 단위까지 구체화합니다.

구체적인 차이는 월간·주간·일일 생산계획의 차이와 작성 순서 글에서 확인할 수 있습니다.

생산계획 수립에서 자주 하는 실수

생산계획 확정 전 체크리스트

마무리

생산계획 수립은 고객 주문수량을 단순히 작업일정에 배치하는 업무가 아닙니다.

먼저 수주와 납기를 확인하고 사용 가능한 완제품과 재공품을 제외해 실제 필요 생산량을 계산해야 합니다.

이후 고객 납기에서 검사·포장·운송시간을 역산해 생산완료 목표일을 정하고, 필요한 자재가 제때 확보되는지와 공정별 CAPA가 충분한지를 검토해야 합니다.

여러 주문이 같은 기간에 겹친다면 납기와 자재상태, 병목공정 부하를 기준으로 우선순위를 정하고 최종 계획을 생산·자재·품질·출하 담당자와 공유해야 합니다.