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먼저 보는 결론 자재 결품은 생산 시작 직전이 아니라 계획 단계에서 예방해야 합니다 자재 결품을 예방하려면 생산 당일 창고재고만 확인하는 방식으로는 부족합니다. 최신 생산계획, BOM 소요량, 가용재고, 발주잔량, 확정 입고일, 협력사 납기, 품질상태와 안전재고를 생산일 기준으로 연결해서 확인해야 합니다. 특히 생산계획이 변경되거나 긴급오더가 추가된 경우에는 기존 자재계획을 그대로 사용하지 말고 소요량과 입고일을 다시 계산하는 것이 … 더 읽기

먼저 보는 결론 발주점은 새 자재가 들어오기 전까지 사용할 수량과 안전재고를 합해 계산합니다 발주점은 자재 재고가 어느 수준까지 내려왔을 때 신규 발주를 시작해야 하는지를 판단하는 기준입니다. 가장 기본적인 공식은 리드타임 동안 예상 사용량 + 안전재고입니다. 다만 제조업 실무에서는 현재고만 보고 발주하지 않고, 이미 발주한 입고예정량과 확정된 생산계획의 미래 소요량까지 함께 확인해야 중복발주와 자재결품을 동시에 줄일 … 더 읽기

먼저 보는 결론 발주점은 새 자재가 들어오기 전까지 사용할 수량과 안전재고를 합해 계산합니다 발주점은 자재 재고가 어느 수준까지 내려왔을 때 신규 발주를 시작해야 하는지를 판단하는 기준입니다. 가장 기본적인 공식은 리드타임 동안 예상 사용량 + 안전재고입니다. 다만 제조업 실무에서는 현재고만 보고 발주하지 않고, 이미 발주한 입고예정량과 확정된 생산계획의 미래 소요량까지 함께 확인해야 중복발주와 자재결품을 동시에 줄일 … 더 읽기

먼저 보는 결론 안전재고는 예상보다 많이 쓰거나 자재가 늦게 들어올 때를 대비한 완충재고입니다 안전재고는 정상적인 생산계획과 조달계획만으로 대응하기 어려운 수요 증가, 사용량 변동, 협력사 납기지연과 품질문제에 대비해 추가로 보유하는 재고입니다. 최소재고와 비슷하게 사용되는 경우가 있지만 두 용어는 회사마다 관리기준이 다를 수 있습니다. 실무에서는 안전재고를 단순히 일정 수량으로 정하기보다 자재 사용량과 리드타임 변동을 기준으로 계산하고, 발주점과 … 더 읽기

먼저 보는 결론 BOM 자재 소요량은 생산계획수량에 품목별 사용량을 곱해 계산합니다 BOM을 이용한 가장 기본적인 자재 소요량 계산은 생산계획수량 × 제품 1개당 자재 사용량입니다. 하지만 실제 자재계획에서는 이론소요량만 계산하고 끝내면 안 됩니다. 공정 손실률과 최소 포장단위, 현재 가용재고, 이미 발주한 입고예정량, 기존 생산오더에 배정된 수량까지 확인한 뒤 실제로 추가 확보해야 할 순소요량을 계산해야 합니다. BOM … 더 읽기

먼저 보는 결론 생산계획 변경 자체보다 변경의 영향과 이력을 관리하는 것이 더 중요합니다 생산계획은 고객 납기변경, 긴급오더, 자재 입고지연, 설비고장, 품질문제와 생산실적 부족 등으로 변경될 수 있습니다. 문제는 계획이 바뀌는 것 자체가 아니라 무엇이 왜 바뀌었고, 그 변경으로 어떤 주문·자재·설비·납기에 영향이 발생했는지 관리하지 못하는 것입니다. 실무에서는 변경사유 확인 → 영향범위 검토 → 자재·CAPA 재검증 → … 더 읽기

먼저 보는 결론 긴급오더는 바로 생산에 넣는 것이 아니라 기존 계획에 미치는 영향부터 확인해야 합니다 긴급오더가 발생하면 먼저 실제 요구 납기와 수량을 확정하고, 자재 준비상태와 필요한 생산시간, 병목공정의 여유 CAPA를 확인해야 합니다. 이후 긴급오더를 투입했을 때 기존 생산오더 중 어떤 물량이 밀리는지 계산하고, 납기 문제가 없다면 생산순서를 변경합니다. 긴급오더 한 건을 맞추기 위해 기존 주문 … 더 읽기